Automatyzacja produkcji wymaga oczywiście wydajnych maszyn, lecz także sprawnego układu sterowania. Źle dobrana szafa sterownicza utrudnia serwis, ogranicza możliwości rozbudowy i wydłuża przestoje. Jak zaplanować jej wykonanie, aby uniknąć kosztownych poprawek?
W jednej obudowie mogą znajdować się sterowniki PLC, zasilacze, zabezpieczenia, przekaźniki i urządzenia komunikacyjne. Ich dobór i rozmieszczenie wpływają na sposób działania instalacji oraz wygodę obsługi. Dla przedsiębiorcy ważne jest więc, czy układ spełnia bieżące wymagania, ale również jak łatwo będzie go dostosować do nowych zadań.
Projekt szafy sterowniczej: od warunków pracy do serwisu
Punktem wyjścia powinna być specyfikacja maszyny lub procesu. Należy ustalić liczbę sygnałów wejściowych i wyjściowych, zapotrzebowanie na zasilanie, sposób komunikacji z pozostałymi urządzeniami oraz wymagania dotyczące bezpieczeństwa. Bez tych danych trudno rzetelnie porównać oferty wykonawców.
Niemniej istotne jest miejsce montażu. W hali warto uwzględnić zapylenie, wilgotność i temperaturę, a także dostęp dla służb utrzymania ruchu. Szafy sterownicze zewnętrzne wymagają dodatkowo odpowiednio dobranej obudowy, ochrony przed opadami i kontroli warunków cieplnych. Sam wysoki stopień szczelności nie rozwiązuje wszystkich tych problemów.
Projekt powinien też pozostawiać możliwość wymiany podzespołów i ewentualnej rozbudowy. Rezerwa miejsca, czytelne oznaczenia przewodów oraz uporządkowane trasy kablowe skracają późniejsze prace. Oszczędność kilku centymetrów na etapie zakupu nie zawsze oznacza niższy koszt użytkowania.
Prefabrykacja szaf sterowniczych: jakość wykonania i odbiór
Prefabrykacja szaf sterowniczych polega na przygotowaniu i montażu wyposażenia zgodnie z uzgodnioną dokumentacją. W zależności od potrzeb można zlecić wykonanie pojedynczego egzemplarza, prototypu albo serii. Już przed rozpoczęciem prac warto określić, kto odpowiada za dobór elementów, ewentualne zmiany konstrukcyjne i aktualizowanie schematów.
Gdy zamawiana szafa sterownicza powstaje według projektu klienta, istotna jest jego weryfikacja pod kątem montażu. Sprawdzenie rozmieszczenia aparatury, możliwych kolizji i przebiegu okablowania pozwala wykryć część problemów, zanim gotowe urządzenie trafi do zakładu.
W umowie dobrze uwzględnić zakres testów odbiorczych, w tym ewentualne badania FAT przeprowadzane u wykonawcy. Nie zastępują one jednak sprawdzenia całej instalacji po montażu. Kompletna dokumentacja powykonawcza i jasne zasady zgłaszania usterek ułatwią późniejszą eksploatację i konserwację. To właśnie te kwestie, obok ceny, powinny decydować o wyborze dostawcy.
Materiał reklamowy.
Dodaj komentarz